早在两年前的2022年2月18日，由力泰陶机承建的河南中祺陶瓷岩板/大板智能生产线就已成功点火，至今运转不停。尤为重要的是这是一条燃料含氢60%的宽体窑，内宽3.1米，目前日产3.8万㎡。这是德力泰在低碳燃烧技术上的又一次突破。
那么问题来了，高氢宽体窑为什么会率先在河南产区落地？背后的技术研发经历了哪些挑战？氢能窑炉有着怎样的重要意义？……
带着这些问题，陶Sir特别邀约了德力泰技术总监程希如，请他揭开了德力泰在氢能研究和应用方面的来龙去脉。
攻关：氢气燃速快、火焰短，如何适配大产量宽体窑
随着环保要求越来越高，陶瓷企业对清洁能源的需求与日俱增。氢能是集高热值、无毒、无碳排放优点于一体的理想型清洁能源。一直为陶瓷行业节能降碳而不断努力的德力泰，从多年之前就开始进行氢能技术的研发储备。
而后在新冠疫情期间由于出行不便，恰好给德力泰研发人员提供了充足的时间，攻克了高氢宽体窑炉的关键技术难点。
程希如指出，高氢宽体窑炉面临的技术难题主要有三点。一是在实际生产中，氢气燃烧速度快、火焰较短，而大产量的宽体窑炉截面温差大，两者如何适配是一个挑战，这就需要从燃烧器的选型和设计入手，解决高速喷射的难题。
此外，由于氢气燃烧火焰短，高热量集中，会对窑炉墙体、碳化硅套等材料的寿命造成影响，因此在窑炉设计时需要进行充分考虑。
二是氢气非常活跃，需要解决其回火的难题；对此，德力泰引进了单向止回阀等应对部件。
三是氢气管道的材质设计、施工规范等，都要严格按照国家标准“《GB 4962-2008》氢气使用安全技术规程”来执行。
就在德力泰攻克高氢宽体窑炉关键技术难点的同时，迎来了一个极大的利好消息：我国对实现碳达峰以及碳中和表达了明确的时间节点。
2020年9月22日，我国在第七十五届联合国大会一般性辩论上宣布，二氧化碳排放力争于2030年前达到峰值，努力争取2060年前实现碳中和。
“双碳战略”的郑重宣布，不仅在国内国际社会引发巨大关注，也为跟德力泰一样在节能降碳领域持续深耕的高科技企业，注入了国家级的权威背书和推动力。
也正是在同一时间，河南中祺陶瓷计划新建一条岩板/大板智能生产线，充分利用其处于含高氢燃料的气源地优势，携手在氢能领域深耕多年的力泰陶机，于2021年8月对高氢宽体窑进行了立项。
落地：降本增效成果突出，节能减碳效果显著
立项仅半年之后，2022年2月18日，力泰陶机承建的河南中祺陶瓷岩板/大板智能生产线点火，这是一条内宽3.1米、日产3.8万㎡、燃料含氢60%的宽体窑，掀开了陶瓷行业高氢宽体窑的新篇章。
运行至今，由于具有能源优势，这条高氢宽体窑在降本增效和节能减碳方面的特征非常突出。据程希如介绍，目前该生产线的燃料成本比在当地使用天然气能够降低30%左右，客户反馈窑炉不仅节能优势明显，而且产品质量好。
而在减碳方面的效果也十分显著。按照当前的产量，高氢混合气烧每年排碳约3.02万吨，如果全部使用天然气则每年需要排碳约4.1万吨，两相对比，这条高氢宽体窑能够减少约26%的二氧化碳排放量。
此外，这条生产线还搭载了力泰陶机先进的DDI4.0-A智能中控系统，对整体运行进行云计算和综合管理，突破时空限制，实现了对生产线的远程监控。
精进：氨氢燃烧技术即将量产，为“零碳时代”奠定基础
以创新立足的力泰陶机，并未满足于在高氢宽体窑上取得的突破性进展，而是又一次推进了氢能窑炉的应用。因为从降碳到低碳再到零碳的技术发展路线和工业化实践，体现的正是德力泰为实现“双碳”目标的清晰规划。
因此，在2021年12月27日，德力泰联合佛山仙湖实验室、欧神诺成立了“先进零碳燃烧技术联合创新研发中心”，并在2022年12月18日用氨氢燃料烧制出了全球首片“零碳瓷砖”，取得阶段性成果。
2023年10月28日，德力泰、佛山仙湖实验室、欧神诺、蒙娜丽莎、安清科技等五方携手，正式宣布启动“陶瓷板|砖量产线先进氨氢零碳燃烧技术示范项目”，据悉这条生产线计划在2024年下半年迎来点火。
程希如表示，为了这条“氨氢零碳燃烧技术”的量产线，五家企业都在全力发挥出各自的优势，由于没有可供参考和借鉴的案例，只能从零开始一步步建立氨氢燃料运输、储存、燃烧的技术规程，其中的艰难过程可想而知，但可喜的是都已成功克服。
即将迎来量产的“氨氢零碳燃烧技术示范项目”，是德力泰等五家企业着眼于未来的前瞻性布局，标志着该技术实现了从理论到实践的跨越，不仅将为陶瓷行业迈向“零碳时代”奠定坚实基础，还开辟了高温制造业运用“新质生产力”低碳转型的新路径，更是为国家达成“双碳战略”贡献了重要的前沿技术支持。
— — 转载自：《陶瓷信息》
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